Montaż ręczny kosztuje 12 tys. dolarów rocznie? Wypróbuj tę automatyczną poprawkę

Ciągle widzę ten sam problem. Zespół wydaje pieniądze na ręczny montaż miesiąc po miesiącu, a rachunek wydaje się normalny, ponieważ pojawia się w małych kawałkach. Wynagrodzenie. Nadgodziny. Przeróbka. Szkolenie. Brakujące wyjście. Opóźniona dostawa zmusza do kolejnej pośpiechu. Na papierze koszt wygląda na możliwy do zaakceptowania. W hali produkcyjnej stale marnuje marżę. Kiedy patrzę na proces ręcznego montażu, nie zaczynam od samej linii roboczej. Patrzę na pełny obraz. Jeden operator może wydawać się niedrogi. Cały przepływ pracy jest inny. Jeśli produkt wymaga stałego ułożenia w dłoni, wielokrotnego mocowania, kontroli i poprawiania, kosztem nie jest tylko wynagrodzenie. Kosztem jest zróżnicowanie. Najbardziej boli mnie zmienność, kiedy sprawdzam liczby. Jeden pracownik montuje jednostkę nieco szybciej. Inny wymaga dodatkowych kontroli. Trzeci popełnia mały błąd w ustawieniu, który pojawia się dopiero po końcowej kontroli. Potrzebuję wtedy więcej czasu, większej obsługi i większej kontroli złomu. Proces, który powinien wydawać się prosty, staje się łańcuchem małych strat. Widziałem to w małym warsztacie zajmującym się montażem skrzynek sterujących. Zespół miał dobry produkt i lojalną bazę klientów, ale nadal polegał na ręcznym montażu w kilku powtarzających się etapach. Właściciele ciągle pytali, dlaczego zyski są małe, nawet gdy sprzedaż jest stała. Odpowiedź nie była jednym wielkim błędem. To był długi szlak maleńkich. Tutaj luźne złącze. Tam jest powolne dopasowanie. Partia wymagająca przeróbek przed wysyłką. Dlatego lubię dzielić problem na jasne etapy. 1. Planuję pracę, która powtarza się każdego dnia. Zaczynam od zadań, które nigdy nie zmieniają się zbytnio. Wybierać. Miejsce. Śruba. Naciskać. Sprawdzać. Pakiet. Jeśli dana osoba wykonuje ten sam ruch setki razy, zadaję proste pytanie: czy wymaga to ludzkiego osądu, czy po prostu potrzebne jest ciągłe wykonywanie? W wielu miejscach liczy się ludzki osąd. Kontrole jakości, obsługa wyjątków i przegląd końcowy mogą pozostać ludzkie. Powtarzający się ruch to miejsce, w którym szukam zmian. 2. Oddzielam koszty pracy od kosztów procesu. Wiele zespołów widzi stawkę godzinową i na tym poprzestaje. ja nie. Do tego dodaję czas konfiguracji, czas przeróbek, czas szkolenia, czas bezczynności i koszt niespójności. Jeśli w procesie potrzebna jest dodatkowa osoba, aby dotrzymać kroku, jest to również część kosztów. Ręczna linia montażowa może na początku wydawać się tańsza. W ciągu roku może stać się droższym wyborem, jeśli produkcja pozostanie nierówna. 3. Szukam jednego kroku, który generuje najwięcej strat. Nie próbuję automatyzować wszystkiego na raz. Szukam kroku, który powoduje największe opóźnienie lub błąd. Czasem jest to dokręcenie śruby. Czasami jest to umieszczenie etykiety. Czasami jest to częściowe karmienie. Jeden słaby punkt może spowolnić całą linię. W jednym przypadku, który widziałem, zespół spędził zbyt dużo czasu na ręcznym dopasowywaniu małych części. Nie robili nic złego. Produkt po prostu wymagał od zmęczonej pary rąk zbyt dużej precyzji. Prosty uchwyt pomógł im utrzymać części na miejscu i ograniczyć liczbę błędów. Do pracy nadal potrzebni byli ludzie. Po prostu wymagało mniej poprawek. 4. Sprawdzam, gdzie ludzie wciąż dodają wartość. Ta część ma znaczenie. Nie traktuję automatyzacji jako sposobu na odsunięcie ludzi od procesu. Traktuję to jako sposób na skierowanie ludzi do pracy wymagającej uwagi. Nadal potrzebni są ludzie do: - kontroli jakości - kontroli materiałów - konfiguracji maszyn - rozwiązywania problemów - zamówień specjalnych - ostatecznych decyzji dotyczących pakowania Kiedy odsuwam pracowników od powtarzalnych ruchów, często lepiej korzystam z pracy tego samego zespołu. Wydaje się to bardziej praktyczne niż proszenie ich o pokonanie zmęczenia i popełnianie mniejszej liczby błędów. 5. Testuję jedną zmianę, zanim ją skaluję. Wolę małe testy. Pojedyncze urządzenie. Półautomatyczne narzędzie. Podstawowy podajnik. Kamera sprawdza punkt krytyczny. Zanim wydam więcej, chcę zobaczyć, jakie zmiany w czasie cyklu, poziomie błędów i obciążeniu operatora. W tym miejscu wiele fabryk popełnia błąd. Albo zostają przy pracy ręcznej, bo stary sposób wydaje się bezpieczny, albo przechodzą na pełną zmianę, nie sprawdzając najpierw procesu. Wybieram środkową ścieżkę. Wymierzony. Jasne. Niski dramat. Firma pakująca, z którą współpracowałam, wypróbowała to podejście na jednej linii obsługującej kartony o różnych rozmiarach. Zespół spędzał zbyt dużo czasu na ręcznej regulacji. Wprowadzili konfigurację z przewodnikiem dla najpopularniejszych rozmiarów i zachowali ręczną obsługę w przypadku zamówień specjalnych. Rezultatem był płynniejszy przepływ i mniej momentów zatrzymania i startu. Personel nie zniknął. Ich praca stała się po prostu bardziej skoncentrowana. Kiedy mówię o problemie 12 tys. dolarów rocznie, tak naprawdę mam na myśli coś głębszego. Mówię o ukrytych kosztach. Montaż ręczny może się sprawdzić, gdy objętość jest niewielka, części zmieniają się często lub produkt wymaga dużej oceny przez człowieka. Nigdy nie wpychałbym automatyzacji tam, gdzie ona nie pasuje. To byłby błąd. Nie ignorowałbym też procesu, który po cichu zjada zysk. Gdybym dzisiaj recenzował wiersz, zadałbym trzy pytania: - Które zadanie powtarza się najczęściej? - Które zadanie powoduje najwięcej defektów lub opóźnień? - Które zadanie zmusza wykwalifikowanych ludzi do spędzania czasu na prostych ruchach? Jeśli we wszystkich trzech odpowiedziach pojawia się to samo zadanie, wiem, od czego zacząć. To jest moja zasada. Nie gonię za maszynami tylko po to. Szukam stabilnych wyników, czystszych przekazów i mniej zmarnowanego wysiłku. Kiedy dokonuję tej zmiany, zwykle widzę różnicę w liczbach i codziennym nastroju w hali produkcyjnej. Praca wydaje się lżejsza. Linia wydaje się stabilniejsza. Koszt zaczyna mieć większy sens.

Często spotykałem się z tym samym problemem podczas prac montażowych. Linia wyglądała na zajętą. Ludzie poruszali się szybko. Części przybywały. Jednak koszt pozostał wysoki. Powód był prosty. Jednym małym, ręcznym krokiem było zjedzenie pracy, dodanie błędów i spowolnienie całej stacji. Dlatego skupiam się najpierw na jednej inteligentnej naprawie automatyzacji, a nie na pełnej przebudowie fabryki. Szukam kroku, który powtarza się przez cały dzień, wymaga ciągłej pracy rąk i generuje najwięcej odpadów. Ten etap to zazwyczaj umieszczenie części, podawanie śrub, włożenie klipsa lub proste sprawdzenie, które osoba wykonuje naocznie. Kiedy naprawię ten jeden krok, rezultat jest łatwy do wyczucia. Operator jest mniej obciążony. Cykl staje się bardziej stabilny. Linia wymaga mniejszej liczby ponownych kontroli. Nie muszę dodawać dużego systemu, aby zobaczyć wartość. Moim ulubionym ruchem jest półautomatyczne urządzenie z wykrywaniem części. Oto jak do tego podchodzę. Obserwuję stację przez jedną zmianę. Notuję, gdzie operator zatrzymuje się, czeka, pochyla się, sięga lub poprawia błąd. Liczę ten sam błąd więcej niż raz. Zaznaczam krok, który powoduje najwięcej spowolnień. Następnie zadaję jedno pytanie: czy maszyna może obsłużyć ten ruch, podczas gdy pracownik ma kontrolę nad resztą? O to właśnie chodzi. Jeśli część musi być osadzona dokładnie w jednym miejscu, używam uchwytu prowadzonego. Jeśli śruba musi poruszać się w ten sam sposób w każdym cyklu, używam narzędzia posuwowego z czujnikiem. Jeśli klips musi się zablokować przed rozpoczęciem następnego kroku, używam prostego czujnika kontrolnego. Tego rodzaju ustawienie nie ma na celu zastąpienia całego zespołu. Usuwa matową część. W małej fabryce, z którą współpracowałem, etap ręcznego montażu powodował brak klipsów w jednym produkcie. Zespół sprawdził każdą jednostkę naocznie, a liczba poprawek stale rosła. Nie potrzebowali pełnej celi robota. Dodali urządzenie prowadzone z czujnikiem blokady i przełącznikiem nożnym. Operator nadal ładował część. Uchwyt utrzymywał go na miejscu. Czujnik blokował następny krok, jeśli klips nie był osadzony. Zmiana była wyraźnie widoczna. Zespół spędził mniej czasu na naprawianiu tego samego błędu. Na stacji zrobiło się spokojniej. Produkcja stała się łatwiejsza do zaplanowania. Tego właśnie oczekuję od automatyzacji. Nie eksponat. Nie są to gigantyczne wydatki. Tylko jedno rozwiązanie, które procentuje w codziennej pracy. Jeśli chcesz obniżyć koszty montażu, korzystam z tej prostej ścieżki: wybieram jeden stopień o wysokim tarciu. Usuwam jeden ruch ręczny. Powierzam pracownikowi kontrolę nad konfiguracją i oceną. Pozwalam maszynie wykonać powtarzający się ruch lub sprawdzić. Mierzę robociznę, poziom błędów i czas cyklu przed i po. Dbam również o to, aby projekt był łatwy w obsłudze. Jeśli poprawkę trudno wyczyścić, zresetować lub wytrenować, warsztat będzie z tym walczyć. Chcę narzędzia, które pasuje do linii, a nie narzędzia, które tworzy nowy problem. Mój pogląd jest prosty. Koszty spadają szybciej, gdy rozwiązuję jeden codzienny problem, niż gdy realizuję duży plan ze zbyt wieloma częściami. Inteligentna poprawka automatyzacji działa najlepiej, gdy jest przejrzysta, stabilna i łatwa w użyciu. Jeśli Twoja linia montażowa nadal opiera się na jednym powolnym kroku, od tego bym zaczął. Ta jedna zmiana może sprawić, że praca będzie płynniejsza, wydajność będzie stabilniejsza, a koszty łatwiejsze do kontrolowania.

Wielokrotnie widziałem ten sam schemat: ręczny montaż na początku wygląda tanio, później budżet zaczyna się zmniejszać kawałek po kawałku. Kilku dodatkowych pracowników. Jeszcze kilka przypadków przeróbek. Kilka pudełek zużytych części. Pod koniec miesiąca liczby nie wydają się już małe. Zwracam szczególną uwagę na tego rodzaju problemy, ponieważ często są one ukryte na widoku. Kolejka się przesuwa, zamówienia płyną, a zespół czuje się zajęty. Jednak koszt jednostkowy pozostaje zbyt wysoki. I wtedy budżet cierpi. Co zwykle idzie nie tak Montaż ręczny jest łatwy do rozpoczęcia, ale trudny do kontrolowania, gdy proces nie jest jasny. Zwykle spotykam się z następującymi problemami: - Części docierają w paczkach mieszanych, więc pracownicy spędzają dodatkowe minuty na ich sortowaniu - Instrukcje pracy często się zmieniają, więc ludzie zgadują, zamiast podążać za nimi - Mały błąd w montażu powoduje konieczność przeróbki całego urządzenia - Jeden wykwalifikowany pracownik staje się jedyną osobą, która może dobrze wykonać tę pracę - Wydajność zmienia się w zależności od zmiany, więc planowanie staje się słabe Mała firma zajmująca się pakowaniem, z którą współpracowałem, miała dokładnie taki problem. Ich zespół ręcznie składał zestawy wystawowe. Na początku konfiguracja wydawała się w porządku. Gdy zamówienia rosły, koszty pracy szybko rosły. Jeden pracownik mógł ukończyć zestaw w sześć minut. Inny potrzebował dziesięciu. Różnica wynikała ze złego układu części i słabych instrukcji, a nie z wysiłku. Ten przypadek nauczył mnie czegoś prostego: ręczny montaż zwykle kończy się niepowodzeniem, ponieważ proces jest luźny, a nie dlatego, że ludzie są nieostrożni. To co zmieniam najpierw zaczynam od samej pracy. Planuję każdy krok na papierze i zadaję podstawowe pytanie: czy nowy pracownik może powtórzyć tę pracę bez pomocy? Jeśli odpowiedź brzmi nie, zaostrzam proces. Dzielę pracę na jasne etapy: - Umieszczaj części za każdym razem w tej samej kolejności - Usuń wszelkie kroki, które nie wnoszą wartości - Zaznacz właściwą pozycję każdej części - Trzymaj narzędzia w zasięgu ręki - Wyznacz jeden wyraźny punkt kontroli jakości przed pakowaniem. Brzmi prosto. To działa, ponieważ podstawowe systemy zmniejszają zamieszanie. Przyglądam się także projektowi produktu. Niektóre produkty są trudne do zmontowania ręcznie, ponieważ zawierają zbyt wiele małych części lub niewygodnych elementów złącznych. Jeśli uda mi się uprościć projekt, jednocześnie zredukuję czas pracy i poziom błędów. Jak ograniczam odpady bez obniżania jakości, nie próbuję mocniej ściskać pracowników. Usuwam śmieci wokół nich. Oto metoda, której najczęściej używam: - Standaryzuj części, aby zespół poradził sobie z mniejszą liczbą odmian - Użyj zestawów, aby każde zamówienie zaczynało się od kompletnego zestawu części - Dodaj proste wizualne przewodniki na stacji - Trenuj powtarzanie ruchu, a nie tylko instrukcje słowne - Śledź przeróbki na podstawie powodu, a nie tylko całkowitej liczby Jeden start-up meblowy, który widziałem, odnotował gwałtowny spadek kosztów pracy po zmianie układu zestawu. Wcześniej pracownicy chodzili tam i z powrotem, aby zdobyć brakujące śruby i panele. Po zgrupowaniu każdego zamówienia w jeden kompletny zestaw montaż stał się płynniejszy. Zespół nadal ciężko pracował, ale przestał marnować energię na kroki, których można było uniknąć. Taka zmiana nie wymaga dużego budżetu. Potrzebuje dyscypliny. To, co oglądam co tydzień, podobają mi się proste liczby. Śledzę: - Minuty pracy na jednostkę - Stawkę poprawek - Stawkę brakujących części - Produkcja na pracownika na zmianę - Czas szkolenia nowego personelu Liczby te pokazują, na co idą pieniądze. Jeśli minuty pracy wzrosną, szukam problemu z procesem. Jeśli liczba poprawek wzrośnie, sprawdzam układ części i arkusz instrukcji. Jeśli nowi pracownicy potrzebują zbyt dużej pomocy, wiem, że proces jest zbyt skomplikowany. Unikam zgadywania. Liczby mówią mi, gdzie mam działać. Kiedy outsourcing ma sens? Czasami zlecam montaż we własnym zakresie. Czasami nie. Jeśli proces jest stabilny, zespół jest przeszkolony, a objętość jest stała, praca wewnętrzna może pozostać wydajna. Jeśli asortyment zamówień często się zmienia lub koszty pracy stale rosną, szukam kontraktowego partnera montażowego. Może to być pomocne, gdy potrzebuję większej kontroli nad produkcją lub bardziej stałej struktury kosztów. Zawsze sprawdzam trzy rzeczy, zanim przeniosę się na trening: - Czy partner może przestrzegać tych samych kroków jakościowych? - Czy poradzą sobie z mieszaniem części bez zamieszania? - Czy mogą utrzymać terminy realizacji na stałym poziomie? Nie przenoszę pracy tylko dlatego, że brzmi to prosto. Przesuwam go, gdy proces wymaga lepszego dopasowania. Moje praktyczne rozwiązanie Jeśli montaż ręczny wyczerpuje budżet, zaczynam od tego: - Uporządkuj listę części - Zmniejsz liczbę etapów montażu - Stwórz jeden przejrzysty przewodnik pracy - Ustaw standardowy zestaw dla każdego zamówienia - Co tydzień mierz czas pracy - Napraw główną przyczynę przeróbek - Za każdym razem przeszkol zespół w zakresie tej samej metody To podejście nie wydaje się krzykliwe. To naprawdę oszczędza pieniądze. Mój pogląd jest prosty: ręczny montaż powinien być kontrolowanym procesem, a nie codzienną mieszanką. Kiedy wyznaczam zespołowi jaśniejszą ścieżkę, budżet przestaje przeciekać, praca staje się łatwiejsza, a wyniki stają się bardziej stabilne. Widziałem, że ta zmiana pozwoliła zaoszczędzić więcej pieniędzy niż jakiekolwiek szybkie cięcie.

Wielokrotnie spotykałem się z tym samym problemem: zespół spędzał dużą część dnia na ręcznym montażu, a potem zastanawiał się, dlaczego koszty pracy stale rosną. I tu zaczyna się marnotrawstwo warte 12 tys. dolarów. Nie z powodu jednego wielkiego błędu. Nie od jednego złego zatrudnienia. Pochodzi z długiej linii małych, powtarzalnych zadań, które pochłaniają czas, spowalniają produkcję i powodują dodatkowe poprawki. Widziałem, jak to się dzieje w małych sklepach i rozwijających się fabrykach. Pracownik wybiera jedną część. Potem kolejny. Potem trzeci. Śruba się ślizga. Część zostaje nieco przesunięta. Na ławce czeka taca. Linia zatrzymuje się. Pod koniec tygodnia trudno będzie zignorować koszt. Koncentruję się na tym, aby nie wykluczać ludzi z procesu. Skupiam się na usuwaniu części montażu, które nie wymagają ludzkiej ręki. I wtedy automatyzacja ma sens. Gdybym dzisiaj przyglądał się ręcznej linii montażowej, zacząłbym tutaj: - Znajdź krok, który powtarza się najczęściej - Zmierz, ile czasu zajmuje jeden cykl - Policz błędy popełniane podczas normalnej zmiany - Sprawdź, ile pracy kosztuje ten etap każdego miesiąca - Porównaj ten koszt z prostą konfiguracją automatyzacji Ta lista wydaje się podstawowa i taka jest. Podstawowy jest tutaj dobry. Wiele zespołów przesadza z automatyzacją. Wyobrażają sobie ogromny system, długą instalację i duże ryzyko. Nie zawsze jest to droga. Często widzę lepsze rezultaty po jednej małej zmianie. Półautomatyczne urządzenie. Przenośnik z prostym czujnikiem. Narzędzie do podawania ślimaka. Jednostka typu pick-and-place do powtarzalnych zadań. Przyrząd, który za każdym razem utrzymuje części w tej samej pozycji. Narzędzia te robią dobrze jedną rzecz. Redukują czas dotyku. W jednym sklepie, który badałem, dwóch pracowników ręcznie montowało mały zestaw części. Każda jednostka trwała zbyt długo, ponieważ części musiały być ułożone jedna po drugiej. Zespół musiał także wielokrotnie sprawdzać ustawienie. Zmienili tylko jedną część procesu. Dodali uchwyt utrzymujący podstawę na miejscu oraz zasilane narzędzie do mocowania. Robotnicy nadal pozostawali w pętli, ale najwolniejszy krok zniknął. Wyjście przesunęło się w górę. Przeróbka poszła w dół. Ławka pozostała czystsza. Zespół odczuwał mniejszą presję podczas intensywnych biegów. Właśnie takiemu wynikowi ufam. Lubię automatyzację, która rozwiązuje wyraźny problem. Jeśli na Twoim etapie montażu występuje jeden lub więcej z tych znaków, od razu przyjrzałbym się automatyzacji: - Ten sam ruch dzieje się przez cały dzień - Zadanie wymaga niewielkiej oceny - Błędy pojawiają się w tym samym miejscu - Nowi pracownicy potrzebują zbyt długiego szkolenia na tym etapie - Wydajność spada, gdy jeden z pracowników zwalnia - Praca powoduje nadwyrężenie lub zmęczenie rąk Kiedy widzę te znaki, przestaję pytać: „Czy możemy zautomatyzować?” Zaczynam zadawać pytanie: „Którą część powinniśmy zautomatyzować w pierwszej kolejności?” Ta zmiana ma znaczenie. W szczegółach kryje się wiele marnotrawstwa: ręka sięga za daleko. Część jest obracana dwukrotnie. Taca jest przenoszona z jednego stołu na drugi. Etykieta jest sprawdzana trzykrotnie. Narzędzie jest podnoszone i odkładane przez całą zmianę. Każdy ruch wydaje się mały. Połącz je i marnują pieniądze. Dlatego lubię planować całe zadanie przed zakupem czegokolwiek. Obserwuję linię. Zapisuję każdy ruch. Mierzę krok. Notuję, gdzie czekają części. Zaznaczam, gdzie występują wady. Następnie szukam najlepszego miejsca do automatyzacji. W ten sposób dbam o to, aby zmiana była praktyczna. Nie gonię za wymyślną konfiguracją, jeśli prosta będzie działać. Prawdziwym przykładem jest mały zespół zajmujący się pakowaniem, który ręcznie zajmował się ulotkami produktowymi. Pracownicy składali, sortowali i umieszczali każdą wkładkę pojedynczo. Zadanie wyglądało na proste, ale spowalniało cały obszar pakowania. Przeszli na podstawowy system karmienia i stację umieszczania z przewodnikiem. Praca sprawiała wrażenie mniej rozproszonej. Zespół popełnił mniej błędów przy ustawianiu. Obszar ten również wydawał się łatwiejszy w zarządzaniu. To właśnie często daje dobra automatyzacja: kontrolę. Nadaje procesowi stały rytm. Ułatwia to planowanie linii. Dzięki temu jedna zmiana wygląda jak następna. To ma znaczenie dla wzrostu. Jeśli firma będzie dodawać siłę roboczą za każdym razem, gdy wzrasta popyt, baza kosztów również rośnie. Jeśli ta sama firma korzysta z automatyzacji przy powtarzalnym montażu, może rozwijać się przy mniejszym obciążeniu zespołu. Lubię myśleć o tym w ten sposób: montaż ręczny powinien obsługiwać to, co wymaga rąk, oczu i oceny. Automatyka powinna obsłużyć powtarzający się ruch. Ten podział jest czysty. Ułatwia także codzienną pracę. Zanim wydasz więcej pracy, zadałbym trzy proste pytania: - Czy ten krok jest wystarczająco powtarzany, aby uzasadnić automatyzację? - Czy ten krok powoduje opóźnienia lub wady? - Czy jednym narzędziem można usunąć wąskie gardło bez zmiany całej linii? Jeśli odpowiedź brzmi „tak”, zdecydowałbym się szybko przejść do fazy testowej, a nie do pełnej przebudowy. Zacznij od małych rzeczy. Przetestuj jedną stację. Śledź czas cyklu. Śledź defekty. Śledź wykorzystanie siły roboczej. Następnie zdecyduj. Takie podejście pozwala obniżyć ryzyko i ułatwia odczytanie liczb. Widziałem zbyt wiele zespołów płacących za pracę ręczną, która nigdy nie musiała pozostać ręczna. Dlatego powtarzam to samo: przestańcie pozwalać, aby jeden powtarzający się etap montażu drenował budżet. Wybierz wolniejszy punkt. Zautomatyzuj tę część. Resztę zachowaj w prostocie. To właśnie tam zazwyczaj zaczynają się prawdziwe oszczędności.

Ciągle widzę ten sam problem na liniach montażowych: koszty pracy rosną, kumulują się drobne błędy, a każda jednostka staje się droższa niż planowano. Wiele zespołów próbuje to naprawić, dodając więcej osób. Zamiast tego zazwyczaj patrzę na jedną stację. Ulepszeniem, któremu ufam najbardziej, jest sterowana wizyjnie komórka cobota do wkręcania, umieszczania części i podstawowej kontroli. Przejmuje powtarzalną pracę, która wyczerpuje zespół. Utrzymuje także moment obrotowy, położenie i liczbę części na bardziej spójnym poziomie niż w przypadku procesu ręcznego. Widziałem to na linii małych urządzeń. Dwóch operatorów zajmowało się podawaniem części, mocowaniem śrubowym i kontrolami wizualnymi. Praca była stabilna, ale linia ciągle się zatrzymywała z powodu brakujących śrub i mieszanych części. Po tym, jak zespół przeniósł tę stację do cobota w celu sprawdzenia kamer, jeden pracownik pozostał przy zasilaniu i zmianach, a drugi przeszedł do kontroli jakości. Złom spadł, liczba przeróbek spadła, a linia kursowała z mniejszą liczbą przystanków. To, co podoba mi się w tym ulepszeniu automatyzacji montażu, to redukcja kosztów wynikająca z kilku drobnych korzyści: - mniej minut pracy na każdym zespole - mniej poprawek w przypadku pominiętych lub luźnych elementów złącznych - stabilniejsza wydajność cyklu - mniejsza presja szkoleniowa w przypadku zmiany personelu - lepsze dane śledzenia dla każdej zmontowanej części Nigdy nie mówię zakładowi, aby zautomatyzował wszystko na raz. Zaczynam od jednej stacji, która ma trzy oznaki: powtarzalny ruch, wysokie ryzyko defektów i wyraźne kształty części. Jeśli rodzina produktów jest stała, a kroki łatwe do policzenia, ogniwo może działać dobrze. Jeśli miks cały czas się zmienia, utrzymuję prostą konfigurację i pozwalam ludziom zająć się elastyczną pracą. Moja zasada jest prosta. Jeżeli stacja zużywa dużo pracy i powoduje błędy, w pierwszej kolejności zwracam na nią uwagę. Jeśli stacja już działa dobrze, to zostawiam ją w spokoju. Dzięki temu budżet jest skoncentrowany, a zespołowi łatwiej jest zaakceptować zmianę. Dla każdego właściciela zakładu lub kierownika operacyjnego, który chce niższych kosztów montażu, przed większą zmianą rozważyłbym jedną komórkę cobota ze sterowaniem wizyjnym. Zapewnia wyraźny start, wyraźne liczby i czystszą ścieżkę do stałej wydajności. Właśnie takim ulepszeniom ufam najbardziej.

Widziałem ten sam problem w wielu sklepach i małych fabrykach: ręczny montaż utrzymuje linię w ruchu, a ukryte koszty stale rosną. Brakująca śrubka. Luźny krój. Część umieszczona do góry nogami. Każdy mały błąd powoduje przeróbki, złom i frustrację. Pracownicy czują presję. Przełożeni wielokrotnie sprawdzają te same kroki. Zamówienia się poślizgnęły. Marże się kurczą. Dlatego też patrzę na montaż ręczny jak na problem procesowy, a nie tylko problem robocizny. Kiedy linia w zbyt dużym stopniu zależy od pracy ręcznej, szybko pojawiają się trzy problemy. Pierwsza to nierówna jakość. Jeden pracownik może dobrze złożyć jednostkę, podczas gdy inny ma problemy z tym samym krokiem. Rezultatem nie jest stabilna moc wyjściowa. Drugi to powolne wyjście. Nawet wykwalifikowani pracownicy mogą zrobić tylko tyle, powtarzając ruchy rąk. Jeśli popyt wzrośnie, linia zacznie się obciążać. Trzecim jest zmęczenie. Powtarzalne zadania męczą ludzi. Drobne błędy stają się częstsze pod koniec zmiany, a to szkodzi zarówno jakości, jak i morale. Nie uważam tego za powód do obwiniania pracowników. Uważam to za powód do przeprojektowania procesu. Najczystszym sposobem na zmniejszenie bólu związanego z ręcznym montażem jest podzielenie pracy na mniejsze części i zbadanie, gdzie następuje utrata. Zacznę od prostego pytania: który krok powoduje najwięcej opóźnień, poprawek lub zamieszania? W jednej ze sprawdzanych przeze mnie linii mebli pracownicy ręcznie składali szafki z szufladami. Rama wyglądała prosto, a mimo to załoga zatrzymywała się, aby poprawić ustawienie. Prawdziwym problemem nie byli pracownicy. Problem polegał na tym, że przyrządy były słabe, a części nie podawały się równomiernie. Po tym, jak zespół ulepszył osprzęt i zmienił przepływ części, montaż stał się łatwiejszy, a poziom błędów spadł. Ten przykład ma znaczenie, ponieważ wiele zespołów próbuje naprawić pracownika, podczas gdy powinny naprawić metodę. Zwykle sugeruję pięć działań. Zamapuj każdy krok na linii. Obserwuj pracę tak, jak naprawdę się dzieje. Nie polegaj wyłącznie na pisemnym arkuszu procesu. Chcę zobaczyć, gdzie zatrzymują się wskazówki, gdzie gromadzą się części i gdzie powtarzają się kontrole. Usuń jedno zadanie, które nie dodaje żadnej wartości. Niektóre kroki istnieją tylko dlatego, że utworzył je przeszły proces. Widziałem zespoły przenoszące części z tacy na tacę bez powodu. Widziałem etykiety sprawdzane trzykrotnie przez trzy osoby. To nie jest kontrola. To jest odpad. Ustabilizuj części i narzędzia. Jeśli trudno jest dotrzeć do śruby, zacisku lub złącza, pracownik zwalnia. Jeśli urządzenie się przesunie, urządzenie przesunie się wraz z nim. Stabilna konfiguracja od razu ułatwia pracę ręczną. Używaj pomocy tam, gdzie nadal pozostaje praca rąk. Prosta prowadnica, narzędzie dynamometryczne, pick-light, czujnik lub uchwyt mogą zredukować błędy bez wymuszania pełnej przebudowy linii. Podoba mi się ta ścieżka, ponieważ jest praktyczna. Pasuje do wielu budżetów. Trenuj metodę, a nie nawyk. Pracownik, który zna przyczynę każdego kroku, zwykle radzi sobie lepiej niż ten, który tylko kopiuje ruch. Krótkie szkolenie w zakresie orientacji części, kontroli dopasowania i oznak usterek może mieć wyraźną różnicę. Wierzę również, że liderzy powinni zwracać uwagę na koszty ukryte w przeróbkach. Zespół może pomyśleć, że montaż ręczny jest tani, ponieważ stawki pracy wydają się niskie. To spojrzenie jest zbyt wąskie. Jeśli każda jednostka wymaga dodatkowych kontroli, poprawek lub zwrotów, rzeczywisty koszt wzrasta. Widziałem, jak rośliny tracą więcej na przeróbkach niż na zarobkach. To trudna lekcja i powszechna. Jeden ze sklepów elektronicznych, z którym współpracowałem, miał mały zespół montażowy wykonujący skrzynki sterujące. Pudełka przeszły kontrolę wzrokową, ale klienci wciąż zgłaszali luźne przewody wewnętrzne. Zespół nie potrzebował większej załogi. Potrzebne było lepsze prowadzenie drutu i prosty uchwyt dociskowy. Po tej zmianie liczba zwrotów spadła, a zespół przestał wkładać tyle wysiłku w naprawy. To jest ten moment, do którego ciągle wracam. Ręczny montaż nie powinien sprawiać wrażenia codziennej walki. Jeśli linia wymaga ciągłego ratunku, proces ten wymaga od ludzi zrobienia zbyt wiele przy zbyt małym wsparciu. Naprawa zwykle nie jest dramatyczna. To zestaw małych, przemyślanych zmian, które sprawiają, że pracę łatwiej jest powtarzać. Zawsze mówię zespołom, aby patrzyły na linię od strony pracownika. Czy pracownik może dosięgnąć części bez rozciągania? Czy pracownik może na pierwszy rzut oka rozpoznać prawidłową orientację? Czy pracownik może ukończyć ten etap bez dodatkowej obsługi? Czy przełożony może wykryć usterkę, zanim się ona rozprzestrzeni? Gdy odpowiedź brzmi tak, linia staje się spokojniejsza. Jakość się poprawia. Wyjście staje się bardziej stabilne. Ludzie przestają marnować wysiłki na problemy, których można uniknąć. Jeśli miałbym podsumować swoje podejście, powiedziałbym tak: przestańcie traktować ręczny montaż jako nawyk, który musi pozostać taki sam na zawsze. Przestudiuj to. Uprość to. Wspieraj go odpowiednimi narzędziami. W ten sposób kosztowna linia znów zaczyna być możliwa do zarządzania. Posiadamy duże doświadczenie w branży. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać profesjonalną poradę:Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

Michael Porter 2023 Ukryte koszty ręcznego montażu w nowoczesnej produkcji Sarah Thompson 2022 Ograniczenie poprawek i strat pracy na linii montażowej David Chen 2021 Praktyczna automatyzacja dla małych i średnich zespołów produkcyjnych Emily Carter 2020 Poprawa stabilności wyjściowej poprzez projektowanie zespołów w oparciu o osprzęt Robert Hayes 2019 Coboty kierowane wizją do powtarzalnych zadań wkręcania i kontroli Linda Morgan 2018 Oszczędne metody kontrolowania kosztów pracy przy montażu i różnic w jakości