Szokująca prawda: większość linii traci 20% z powodu nieefektywności. Napraw to.

Linia produkcyjna może sprawiać wrażenie zajętej, a jednocześnie tracić dużą część dostępnej produkcji. Małe przestoje, wolne cykle, powtarzające się korekty, czas oczekiwania i poprawki często nie są uwzględniane w głównym raporcie o przestojach. Każde wydarzenie może wydawać się drobne. Podczas pełnej zmiany w niektórych operacjach utracona wydajność może sięgać nawet 20% lub więcej. Liczba ta nie jest obietnicą ani standardem. Twoja linia potrzebuje własnych danych. Przydatne pytanie jest proste: gdzie linia traci czas, materiał i uwagę? Widziałem zespoły skupiające się na poważnych awariach, ignorując krótkie przerwy, które zdarzają się dziesiątki razy dziennie. Czujnik jest czyszczony, rolka wymieniana, operator czeka na zatwierdzenie lub gotowa jednostka jest przekazywana do kontroli. Maszyna uruchamia się ponownie, więc zdarzenie znika z pamięci. Stracone minuty nie. ### Wyjdź poza planowane przestoje Linia może działać przez osiem godzin, a mimo to wytwarzać znacznie mniej niż jej praktyczna wydajność. Typowe ukryte straty obejmują: - Krótkie postoje trwające krócej niż pięć minut - Ustawienia prędkości poniżej znamionowego zakresu roboczego sprzętu - Długie zmiany między formatami produktów - Materiał oczekujący na linii - Poprawki spowodowane powtarzającymi się błędami konfiguracji - Operatorzy szukający narzędzi lub instrukcji - Kontrole jakości, które tworzą długie kolejki - Przestoje rejestrowane pod ogólnymi etykietami, takimi jak „problem z maszyną” Raport z przestojów może wykazać, że linia się zatrzymała. Może nie pokazywać, dlaczego doszło do zatrzymania, jak często się powtarzało lub kto musiał zareagować. Ten brakujący szczegół utrudnia poprawę. ### Mierz linię w trakcie jej działania. Zaczynam od jednej linii produkcyjnej, jednej rodziny produktów i jednego jasnego okresu pomiarowego. Krótki przegląd kilku zmian może ujawnić więcej niż duży raport wypełniony niejasnymi kategoriami. Śledź: - Planowany czas produkcji - Rzeczywisty czas pracy - Całkowita liczba wyprodukowanych jednostek - Zaakceptowane jednostki - Odrzuty i poprawki - Czas zatrzymania - Częstotliwość zatrzymania - Rzeczywisty czas cyklu - Czas zmiany produktu Możesz użyć OEE jako podstawowej struktury: OEE = dostępność × wydajność × jakość Sama liczba jest mniej użyteczna niż przyczyny, które za nią stoją. Linia o dużej dostępności może nadal tracić moc wyjściową, ponieważ działa poniżej prędkości docelowej. Linia o dobrej prędkości może spowodować zbyt wiele przeróbek. Nagraj wydarzenie blisko momentu, w którym to nastąpiło. Prosta forma tabletu, arkusz zmian lub sygnał maszynowy mogą działać, jeśli kategorie są jasne i łatwe w użyciu. ### Oddziel główne zatrzymania od powtarzających się małych strat Dwugodzinna awaria jest łatwa do zauważenia. Seria 90-sekundowych przystanków jest trudniejsza do zauważenia, nawet jeśli całkowita strata jest większa. Grupuj zdarzenia według: - Czasu trwania - Częstotliwości - Obszaru produkcyjnego - Rodzaju produktu - Zmiany - Działania operatora - Materiału lub komponentu - Stanu maszyny Praktycznym przykładem jest linia pakująca, która zatrzymuje się co 20 minut, ponieważ kartony nie są podawane płynnie. Każdy przystanek trwa dwie minuty. W trakcie zmiany całkowity stracony czas może przekroczyć czas spowodowany jednym dłuższym przestojem. Reakcja nie powinna zaczynać się od obwiniania. Zapytaj, co sprawia, że ​​wydarzenie się powtarza. Przyczyną może być jakość kartonu, ustawienie prowadnic, położenie czujnika lub instrukcja pracy, która pozostawia zbyt dużo miejsca na ocenę. ### Napraw największą powtarzalną stratę Nie każdy problem wymaga dużego projektu. Zacznij od strat, które są częste, mierzalne i pozostają pod kontrolą Twojego zespołu. Przydatny wynik priorytetu może uwzględniać: Stracone minuty × częstotliwość zdarzeń × wpływ na produkcję Pomaga to oddzielić widoczne problemy od kosztownych. Jeśli zmiany powodują największe straty, zamapuj każdy krok od ostatniej dobrej jednostki produktu A do pierwszej dobrej jednostki produktu B. Zaznacz, które zadania wymagają zatrzymania maszyny, a które mogą zostać wykonane podczas jej pracy. Jeśli braki materiałów powodują większość czasu oczekiwania, przejrzyj punkty dostawy, sygnały dotyczące zapasów i zasady przekazywania. Jeśli po konfiguracji pojawią się wady jakościowe, sprawdź ustawienia zastosowane w pierwszych dziesięciu jednostkach, zamiast przeglądać tylko ostatnią partię. ### Testuj jedną zmianę na raz Mały kontrolowany test ułatwia zrozumienie wyników. Można: - utworzyć listę kontrolną konfiguracji ze zdjęciami - umieścić popularne narzędzia obok obszaru wymiany - dodać jasną instrukcję czyszczenia czujnika - ustawić standardowy zakres prędkości dla każdego produktu - zastosować stały kod przyczyny w przypadku krótkich postojów - dodać sygnał materiału po stronie linii - przejrzeć pierwsze dziesięć jednostek po zmianie Przeprowadź test na porównywalnych zmianach. Porównaj wydajność, minuty zatrzymania, współczynnik odrzuceń i opinie operatora. Jeśli zmiana pomoże, włącz nową metodę do normalnej pracy. Jeśli wynik nie ulegnie poprawie, zachowaj dane i dostosuj następny test. Prace nad doskonaleniem powinny opierać się na dowodach, a nie na opiniach. ### Stwórz procedurę, która utrzyma zysk. Pojedyncza korekta może stracić swój efekt, jeśli nikt jej później nie sprawdzi. Polecam krótki przegląd na koniec każdej zmiany: - Co najczęściej zatrzymywało linię? - Która strata wzrosła? - Które działanie zmniejszyło stracony czas? - Czy jakość pozostała stabilna? - Co wymaga wsparcia konserwacyjnego lub inżynieryjnego? Skoncentruj recenzję. Długie spotkanie może zamienić kwestię praktyczną w papierkową robotę. Użyj małej tablicy lub pulpitu nawigacyjnego, który pokazuje aktualny wzór strat i przypisane działanie. Najlepszy wynik nie jest doskonałym raportem. Jest to linia, w której ludzie mogą dostrzec problem, wyraźnie go zapisać i zareagować znaną metodą. Ukryta nieefektywność rzadko wynika z jednej dramatycznej porażki. Zwykle rośnie poprzez powtarzające się drobne straty, których nikt nie jest właścicielem. Zmierz rzeczywistą linię, śledź powtarzające się zdarzenia, testuj ukierunkowane zmiany i chroń zyski za pomocą prostych procedur. Potencjał Twojej linii należy ocenić na podstawie jej własnych danych. Może istnieć różnica 20% lub różnica może być mniejsza. Tak czy inaczej, wyraźne dowody wskażą, gdzie następuje utrata użytecznej zdolności i które działanie zasługuje na uwagę.

Linia produkcyjna może wyglądać na zajętą, produkując mniej, niż powinna. Maszyny pracują, operatorzy są zajęci, a zamówienia wciąż są opóźnione. Luka często wynika z małych strat, które powtarzają się przez całą zmianę: krótkie postoje, długie przezbrojenia, przeróbki, oczekiwanie na materiały lub stanowisko pracy, które nie dotrzymuje tempa pozostałej części linii. Zaczynam od pomiaru pełnego przepływu, zamiast oceniać wydajność wyłącznie na podstawie prędkości maszyny. Szybka maszyna nie poprawia wydajności, gdy produkty czekają do następnego procesu. ## Mierz linię w trakcie jej działania Rejestruję pięć liczb dla każdej zmiany: - Planowany czas produkcji - Rzeczywisty czas pracy - Całkowita liczba wyprodukowanych jednostek - Zaakceptowane jednostki - Czas stracony na zatrzymania, konfigurację, oczekiwanie i przeróbki Przydatna kontrola wydajności linii produkcyjnej łączy dostępność, wydajność i jakość: OEE = dostępność × wydajność × jakość Ta liczba nie wyjaśnia każdego problemu, ale pomaga pokazać, gdzie mają miejsce straty. Na przykład linia pakująca może pracować przez 420 minut podczas ośmiogodzinnej zmiany. Jeśli straci 55 minut na istotne zmiany i drobne przestoje, jego dostępny czas pracy zostanie już skrócony. Jeśli linia również pracuje poniżej standardowego czasu cyklu i produkuje wadliwe opakowania, ostateczna wydajność może być znacznie niższa niż znamionowa wydajność maszyny. Wolę używać rzeczywistych danych zmian zamiast specyfikacji broszurowych. Prędkość znamionowa może zakładać stabilne materiały, przeszkolonych operatorów, brak opóźnień w konfiguracji i brak utrzymania jakości. Produkcja rzadko kiedy pozostaje w takim stanie przez cały dzień. ## Znajdź najwolniejszy punkt Każda linia ma proces ograniczający wyjście. To jest wąskie gardło. Wąskie gardło może być łatwe do zauważenia, np. maszyna działa wolniej niż inne. Może się to również wydawać mniej oczywistym problemem: - Operator sprawdza każdą jednostkę ręcznie - Wymiana narzędzia trwa 30 minut - Materiały docierają w małych partiach - Czujnik powoduje powtarzające się zatrzymania - Gotowe produkty czekają na kontrolę - Jeden pracownik obsługuje kilka stanowisk. Przechodzę przez linię i zaznaczam, gdzie produkty oczekują. Pomocny może być prosty szkic podłogi. Użyj jednej notatki dla każdej kolejki i zapisz, jak długo produkty tam pozostają. Typowym przykładem są małe zakłady produkujące metal. Cięcie i pakowanie mogą mieć wolne moce produkcyjne, podczas gdy gięcie radzi sobie z każdym zadaniem. Dodanie kolejnej osoby do pakowania nie zwiększy dziennej wydajności, jeśli części będą nadal czekać przed stanowiskiem gięcia. Najlepsza poprawa zwykle zaczyna się od ograniczenia, a nie od stacji, którą najłatwiej zmienić. ## Oddziel długie postoje od małych. Duże przestoje przyciągają uwagę, ponieważ można je łatwo zgłosić. Małe zatrzymania mogą spowodować większe straty, jeśli zdarzają się wielokrotnie. Linia może stracić dwie minuty, gdy operator usunie zator. Strata ta może wydawać się niewielka. Jeśli zdarzy się to 18 razy w ciągu jednej zmiany, linia straci 36 minut. Proszę operatorów o zapisywanie przyczyny każdego zatrzymania za pomocą prostych kategorii: - Brak materiału - Usterka maszyny - Problem z czujnikiem lub sterowaniem - Kontrola jakości - Regulacja narzędzia - Czyszczenie - Oczekiwanie na instrukcje - Brak operatora Lista powinna być krótka. Jeśli zespół będzie potrzebował kilku minut na wjazd na przystanek, dane staną się niekompletne. Po tygodniu oceniam przyczyny według utraconego czasu i częstotliwości. Częste dwuminutowe postoje mogą zasługiwać na uwagę przed pojedynczą długą awarią. ## Skróć czas przezbrojeń Przezbrojenia mogą po cichu usunąć dużą część dnia produkcyjnego. Linia nie jest zerwana, ale nie produkuje też produktów nadających się do sprzedaży. Zadania związane z przezbrojeniem rozdzielam na dwie grupy: Zadania wymagające zatrzymania maszyny - Demontaż starego narzędzia - Instalacja nowego narzędzia - Dostosowanie ustawień maszyny - Uruchomienie pierwszego elementu testowego Zadania, które mogą wystąpić, gdy maszyna jeszcze pracuje - Przygotowanie kolejnego narzędzia - Sprawdzenie materiału i etykiet - Drukowanie instrukcji pracy - Doprowadzenie sprawdzianów na stację - Zatwierdzenie kolejnego zadania Kiedy przygotowanie wykracza poza okno przestoju, konfiguracja staje się krótsza bez pośpiechu operatora. Przejrzysta lista kontrolna pomaga również ograniczyć powtarzające się korekty. Nie usuwałbym kontroli bezpieczeństwa, aby zaoszczędzić czas. Szybsza konfiguracja, która powoduje wady lub ryzyko obrażeń, nie jest użytecznym ulepszeniem produkcji. ## Sprawdź jakość u źródła Przeróbka sprawia, że ​​linia wydaje się produktywna, ponieważ wzrasta liczba jednostek, podczas gdy akceptowana moc wyjściowa pozostaje stała. Śledzę defekty według procesu, zmiany, typu produktu i przyczyny. Może to ujawnić wzorce, które trudno dostrzec w sumie dziennej. Na przykład problem z uszczelnieniem może pojawić się dopiero po kilku godzinach pracy linii, gdy zmienia się temperatura lub ciśnienie. Proste elementy sterujące mogą być pomocne: - Przeprowadź kontrolę próbki po konfiguracji - Oznacz zatwierdzone ustawienia maszyny - Przechowuj elementy referencyjne na stacji - Daj operatorom jasną odpowiedź w przypadku typowych usterek - Przejrzyj kilka pierwszych jednostek po zmianie materiału Celem jest wykrycie problemu w pobliżu punktu, w którym się zaczyna. Przenoszenie wadliwych produktów przez trzy kolejne stacje zwiększa nakład pracy i utrudnia śledzenie przyczyny. ## Dopasuj personel do rzeczywistego obciążenia pracą. Dodawanie osób nie zawsze jest właściwym rozwiązaniem. Patrzę, gdzie operatorzy spędzają czas i czy praca jest zrównoważona na poszczególnych stacjach. Jedna stacja może mieć okresy bezczynności, podczas gdy inna nie może nadążać. Małe zmiany mogą poprawić równowagę: - Przesuń inspekcję bliżej procesu - Przypisz uzupełnienie materiałów do zaplanowanej trasy - Przewoź pracowników w związku z ograniczeniem - Wyeliminuj powtarzające się chodzenie - Umieść narzędzia i części w łatwo dostępnym miejscu Na przykład linia pakowania żywności może stracić wydajność, ponieważ jeden pracownik opuszcza stację, aby odebrać kartony. Zaplanowana trasa dostawy materiału może pomóc bardziej niż umieszczenie innej osoby przy maszynie zgrzewającej. ## Utwórz krótką procedurę przeglądu Dane produkcyjne są pomocne tylko wtedy, gdy zespół z nich korzysta. Polecam krótką recenzję na koniec każdej zmiany. Zapytaj: 1. Gdzie linia straciła najwięcej czasu? 2. Co spowodowało największą utratę jakości? 3. Czy wąskie gardło było takie samo przez całą zmianę? 4. Jaką małą zmianę można przetestować jako następną? 5. Kto i kiedy sprawdzi wynik? Jeśli to możliwe, testuj jedną zmianę na raz. Jeśli kilka zmian nastąpi jednocześnie, zespół może nie wiedzieć, które działanie pomogło lub spowodowało nowy problem. Linia produkcyjna nie musi działać szybciej na każdym stanowisku. Wymaga stałego przepływu od materiału wejściowego do zaakceptowanych wyrobów gotowych. Zmierz straty, zlokalizuj ograniczenie, ogranicz powtarzające się przestoje, chroń jakość i przejrzyj wyniki z osobami obsługującymi linię każdego dnia. Takie podejście zamienia ukryte przestoje w praktyczną poprawę, bez polegania na domysłach.

Wiele linii produkcyjnych traci wydajność z powodu małych opóźnień, a nie jednej dużej awarii. Brakujący element, krótki nakład materiału, powolne przezbrajanie czy pracownik oczekujący na zatwierdzenie może zająć tylko kilka minut. Powtarzające się w trakcie zmiany luki te zmniejszają liczbę ukończonych jednostek i zwiększają presję na zespół. Odkryłem, że wiele zakładów szuka szybszej maszyny przed sprawdzeniem, jak linia traci czas pomiędzy zadaniami. Prosty przegląd mniejszych przystanków może ujawnić praktyczny sposób ograniczenia ilości odpadów bez konieczności wymiany całej linii. ## Zacznij od straconych minut. Śledziłbym każdą krótką przerwę przez kilka zmian. Zapis może obejmować: - czas zatrzymania - zaangażowaną stację roboczą - przyczynę opóźnienia - liczbę straconych minut - osobę lub zespół potrzebną do rozwiązania problemu - czy ten sam problem wystąpił wcześniej. Celem nie jest obwinianie operatora. Celem jest sprawdzenie, gdzie proces powoduje, że ludzie czekają, szukają, spacerują lub powtarzają pracę. Linia może wykazywać długi czas sprawności maszyny, jednocześnie tracąc wydajność z powodu małych ręcznych opóźnień. Jeśli pracownik idzie zbierać etykiety osiem razy na zmianę, sprzęt może pozostać dostępny, ale produkcja nadal spada. ## Zwróć uwagę na powtarzający się ruch. Nadmierny ruch często wskazuje na problem z układem lub dostawą. Kiedyś recenzowałem linię pakującą, na której operatorzy opuszczali swoje stanowiska, aby odebrać kartony i etykiety. Każda podróż trwała tylko kilka minut. Opóźnienie wydawało się niewielkie, gdy patrzyło się na nie osobno. Przez całą zmianę zespół stracił wystarczająco dużo czasu, aby wpłynąć na dzienny plan produkcji. Zakład przenosił powszechnie używane materiały do ​​oznaczonych punktów obok linii. Prosty sygnał dwóch pojemników pokazywał, kiedy potrzebny jest następny zapas. Operatorzy nie musieli już szukać kartonów ani czekać na odpowiedź z magazynu. Zmiana nie wymagała nowej maszyny. Wymagało to wyraźniejszych pozycji materialnych i podstawowej procedury uzupełniania. ## Oddziel zatrzymania maszyny od zatrzymań procesu. Usterkę maszyny można łatwo zauważyć. Zatrzymanie procesu może zostać ukryte w normalnej pracy. Sugeruję użycie dwóch rekordów: Zatrzymanie maszyny - Usterka czujnika - Problem z silnikiem - Zacięcie - Problem z narzędziem - Alarm systemu sterowania Zatrzymanie procesu - Materiał nie jest gotowy - Oczekiwanie na kontrolę jakości - Brak instrukcji roboczej - Brak narzędzia lub osprzętu - Opóźnienie zatwierdzenia - Ręczne liczenie lub wprowadzanie danych Ten podział pomaga zespołowi wybrać odpowiednią reakcję. Czynność konserwacyjna może rozwiązać usterkę maszyny. Stała lokalizacja materiału, jaśniejsza lista kontrolna lub ustalona zasada zatwierdzania mogą rozwiązać problem zatrzymania procesu. Traktowanie każdego opóźnienia jako problemu maszynowego może prowadzić do niepotrzebnych wydatków. ## Ustaw prostą regułę odpowiedzi Linia potrzebuje jasnego sposobu radzenia sobie z typowymi problemami. Na przykład: - Operator sprawdza lokalny punkt zasilania. - Operator używa widocznego sygnału, gdy stan zapasów osiągnie oznaczony poziom. - Lider linii odpowiada w ustalonym terminie. - Problem zostanie zarejestrowany, jeśli przestanie działać. - Powtarzające się przyczyny są rozpatrywane podczas spotkań zmiany. Reguła powinna pasować do rzeczywistego miejsca pracy. Proces wymagający kilku formularzy w przypadku krótkiego niedoboru materiału może spowodować więcej opóźnień niż usunąć. Wolę krótkie instrukcje umieszczane w miejscu wykonywania zadania. Jednostronicowy przewodnik wizualny często działa lepiej niż długi dokument przechowywany w biurze. ## Przeglądanie przezbrojeń za pomocą stopera Przełączenia mogą powodować duże przerwy pomiędzy seriami produkcyjnymi. Rejestrowałbym pełne przejście z ostatniej dobrej jednostki jednego produktu na pierwszą dobrą jednostkę następnego produktu. Następnie podzieliłbym czas na jasne czynności: - Usunięcie starego materiału - Oczyszczenie obszaru roboczego - Wymiana narzędzi lub osprzętu - Ładowanie nowego materiału - Wprowadzanie ustawień - Uruchamianie jednostek testowych - Oczekiwanie na zatwierdzenie jakości Ten widok często pokazuje zadania, które mogą nastąpić przed zatrzymaniem maszyny. Narzędzia, materiały, etykiety i dokumenty można przygotować, gdy bieżący przebieg jest nadal aktywny. Zakład pakowania żywności może przygotować kolejną rolkę folii, wydrukować wymagane informacje o partii i sprawdzić narzędzia przezbrojeniowe przed planowanym zatrzymaniem. Maszyna nadal musi się zatrzymać, aby dokonać faktycznej zmiany, ale zespół spędza mniej czasu na szukaniu przedmiotów podczas postoju. ## Chroń jakość, redukując jednocześnie ilość odpadów. Wydajność ma znaczenie tylko wtedy, gdy urządzenia spełniają wymagany standard. Pospieszny proces może skutkować większą liczbą poprawek, uszkodzeniem materiałów lub skargami klientów. Każdą zmianę należy sprawdzić pod kątem: - specyfikacji produktu - punktów kontroli - potrzeb w zakresie identyfikowalności - bezpieczeństwa pracowników - wymagań dotyczących czyszczenia - etapów zatwierdzania Jeśli zespół usunie kontrolę jakości tylko po to, aby skrócić czas cyklu, linia może pojawić się szybciej, tworząc później większy problem. Lepszym podejściem jest zapytanie, czy kontrola może nastąpić wcześniej, użycie czystej próbki lub usunięcie powtarzającego się wprowadzania danych bez usuwania kontroli. ## Użyj małej próby. Unikałbym zmiany całej rośliny na raz. Wybierz jedno stanowisko pracy lub jedną zmianę. Przetestuj jedną zmianę, taką jak: - Przesunięcie materiałów o dużym zużyciu bliżej linii - Dodanie sygnału uzupełnienia dwóch pojemników - Przygotowanie narzędzi przed zmianą - Oznaczenie standardowych miejsc przechowywania - Rejestrowanie mikroprzerw za pomocą prostego arkusza Zmierz te same elementy przed i po próbie: - Ukończone jednostki - Łączna liczba minut przestojów - Czas przezbrojenia - Jednostki przeróbek - Niedobory materiałów - Godziny nadliczbowe Wyniki mogą pokazać, że zmiana pomogła, wymaga korekty lub nie pasuje do linii. Te informacje są nadal przydatne. ## Porozmawiaj z operatorami Osoby pracujące na linii często wiedzą, gdzie ucieka czas. Zadaję pytania typu: - Co skłania Cię do opuszczenia stacji? - Który materiał kończy się bez ostrzeżenia? - Na co najczęściej czekasz? - Która instrukcja jest trudna do wykonania? - Które zadanie wydaje Ci się powtarzalne? - Co powoduje, że dobra jednostka staje się przeróbką? Odpowiedzi te mogą ujawnić problemy, których nie wykazują raporty produkcyjne. Operator może wiedzieć, że alarm czujnika jest często spowodowany źle wyrównaną prowadnicą lub że zaczynają się niedobory materiału, ponieważ magazyn otrzymuje sygnał zbyt późno. Ich wkład sprawia również, że zmiana jest łatwiejsza w użyciu. Proces zaprojektowany bez informacji zwrotnej od operatora może wyglądać dobrze na papierze i zawieść podczas pracowitej zmiany. ## Zadbaj o widoczność ulepszenia. Po przetestowaniu przydatnej zmiany staraj się, aby nowa metoda była dobrze widoczna. Tablica produkcyjna może pokazywać: - Planowaną produkcję - Rzeczywistą produkcję - Minuty zatrzymania - Główny powód opóźnienia - Liczba poprawek - Otwarte działanie Tablica powinna wspierać dyskusję, a nie wywierać presję poprzez nierealistyczne cele. Jeśli każdego dnia pojawia się to samo opóźnienie, zespół ma wyraźny powód, aby to zbadać. Zalecam również sprawdzenie metody po kilku tygodniach. Zmieniają się materiały, zmienia się asortyment produktów i zmieniają się obowiązki personelu. Układ, który sprawdził się podczas jednego cyklu produktu, może nie pasować do innego. Ograniczanie marnotrawstwa często nie polega na zmuszaniu ludzi do szybszej pracy, a raczej na usuwaniu powodów, dla których muszą przestać. Gdy linia ma jasne punkty materialne, proste zasady reagowania, przygotowane narzędzia do przezbrojeń i przydatne zapisy zatrzymań, zespół może spędzić więcej czasu na produkcji, a mniej na czekaniu. Praktyczne rozwiązanie może być niewielkie. Jego wartość wynika z rozwiązania powtarzającego się problemu i zapewnienia łatwości stosowania nowej metody. Chcesz dowiedzieć się więcej? Skontaktuj się z Zeng: lila@zybrushtech.com/WhatsApp +8615262232790.

1. Seiichi Nakajima 1988 Wprowadzenie do Total Productive Maintenance 2. William A Levinson 2013 Rozszerzone i opatrzone komentarzami moje życie i praca 3. Shigeo Shingo 1985 Rewolucja w produkcji systemu SMED 4. James P Womack Daniel T Jones i Daniel Roos 1990 Maszyna, która zmieniła świat 5. Jeffrey K Liker 2004 Droga Toyoty 14 Zarządzanie Zasady największego producenta na świecie 6. Mike Rother i John Shook 1999 Nauka mapowania strumienia wartości w celu tworzenia wartości i eliminowania Mudy